湖(hú)南某水泥熟料生产企业,拥有(yǒu)日产2500t,4500t熟料生产線(xiàn)2条,φ4.2*13米水泥磨3台,年产水泥300万吨。年用(yòng)電(diàn)量约:2亿kwh。工厂需要进行数字化节能(néng)技改,针对目前该企业节能(néng)改造需求,万洲電(diàn)气选用(yòng)WOES节能(néng)系统,涉及電(diàn)力监测点200个,蒸汽一级和二级监测点10个,循环水一级和二级监测点15个,压缩空气一级和二级监测点8个,采用(yòng)能(néng)源管理(lǐ)运作形式从设备运行优化、工艺管控优化、管理(lǐ)策略优化三方面实施此次节能(néng)改造,此次节能(néng)系统投入在100万元左右。
设备运行优化节能(néng)
该厂空压站有(yǒu)2个,螺杆空压机共8台,功率90kW-110kW不等,通常两个空压站使用(yòng)规律三用(yòng)一备,经过WOES系统节能(néng)分(fēn)析诊断功能(néng)核查出空压机运行过程中存在较為(wèi)明显的加卸载情况,有(yǒu)变频改造节能(néng)空间,另外经过排查发现,空压机系统供電(diàn)電(diàn)压偏高,由于空压机负载属于恒转矩负载,并且根据GB/T 12325-2008《電(diàn)能(néng)质量供電(diàn)電(diàn)压偏差》规定:380V電(diàn)压误差范围在±7%正常,所以可(kě)以将空压机供電(diàn)電(diàn)压做适当的调整。
通过WOES系统一段时间跟踪运行监测数据為(wèi)依据,对此2个空压站进行节能(néng)改造,将每个站内空压机改為(wèi)跟随模式节能(néng)运行模式,可(kě)以根据空气量需求来供给的压缩机工控是经济的运行状况。节省電(diàn)费约20%以上,仅此1项节能(néng)设备改造投入在25万左右,约半年至一年左右时间即可(kě)回收投入的资金;加之供電(diàn)電(diàn)压适时调整,電(diàn)动机的运行功率下降了,节约用(yòng)電(diàn)1.5万元。
工艺管控优化节能(néng)
该厂煤磨工段管理(lǐ)方式比较落后,班组台时产量统计还处于较為(wèi)落后人工数据核算阶段,并且没有(yǒu)与用(yòng)電(diàn)量进行有(yǒu)效关联,造成煤磨工段能(néng)耗统计管理(lǐ)盲區(qū),该工區(qū)人员工作积极性不高,管理(lǐ)涣散,一直是该水泥厂管理(lǐ)一大漏洞,整治多(duō)次,效果均不佳。
目前经过WOES节能(néng)系统改造后,对煤磨工作关键设备,以及上下游产品链主要环节(原煤库、成品细煤粉库)的主要统计数据录入系统,建立闭环能(néng)耗管理(lǐ)统计分(fēn)析数据链关系模式,梳理(lǐ)煤磨工段主辅设备联锁关系,将先进数字化工艺管控模式植入煤磨工段日常管理(lǐ)工作运营,有(yǒu)了WOES节能(néng)系统这个“電(diàn)子眼”和“顺风耳”,通过系统煤磨联锁节能(néng)分(fēn)析模块报表,正常状态和异常状态直观对比分(fēn)析,结果一目了然,预警模式及时输出,闭环工艺管控监督和管控模式有(yǒu)效避免以往生产环节不能(néng)量化和考核目标无法实现动态跟踪管理(lǐ)难题,使得煤磨工段疏于管理(lǐ),能(néng)耗管控落后,三班考核指标无法量化一系列难题迎刃而解,利用(yòng)WOES节能(néng)系统敏锐数据采集和分(fēn)析系统,以及对能(néng)耗产能(néng)和電(diàn)量关联、生产工艺环节联锁节能(néng)闭环诊断分(fēn)析节能(néng)模块高效运行,為(wèi)企业直接和间接带来接近每年15~20万节能(néng)经济效益。
管理(lǐ)策略优化节能(néng)