湖(hú)北某化學(xué)纤维制造有(yǒu)限公司，主要生产、推广并销售差别化化學(xué)纤维、硫酸钠及相关产品，年产黏胶短纤维7万吨和元明粉1.2万吨。

通过初步交流，我们了解到该企业在用(yòng)能(néng)方面主要有(yǒu)以下几个痛点：

1、能(néng)耗的统计还停留在人工抄报层面，工作效率低，统计数据的及时性和准确性得不到有(yǒu)效保障，企业管理(lǐ)者难以及时准确的掌握实际的生产及用(yòng)能(néng)现状；

2、针对重点電(diàn)气设备、工艺设备（空冷机、高速离心机等）安全运行，主要通过日常的人工现场巡检方式进行运行状况检查，能(néng)否及时有(yǒu)效的发现设备运行安全隐患，取决于巡检人员的技术能(néng)力水平和经验，设备安全运行问题处理(lǐ)的针对性和实效性得不到保证；

3、生产经营过程中产生的大量数据并没有(yǒu)真正加以利用(yòng)，针对单體(tǐ)设备的节能(néng)改造项目也很(hěn)多(duō)，取得了一定的节能(néng)效率，但节能(néng)设备的投入是否发挥最大效能(néng)，无法客观佐证，也无法為(wèi)生产線(xiàn)的稳定和节能(néng)降耗提供数据支撑。

针对企业在用(yòng)能(néng)方面的难点、痛点，我司组建技术专家团队前往现场开展实地调研，為(wèi)该企业提供了一套先进的、可(kě)靠的、可(kě)视化的、安全的WOES智能(néng)优化节能(néng)系统，為(wèi)提高企业能(néng)源管理(lǐ)信息化、自动化、智能(néng)化水平，实现全面节能(néng)降耗，定制了一套智能(néng)优化节能(néng)系统解决方案。

该项目2021年1月正式投运，系统上線(xiàn)后，通过智能(néng)优化节能(néng)系统从设备运行优化、工艺管控优化、管理(lǐ)策略优化三个层面对该企业提供全方位节能(néng)改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能(néng)改造后，带来了显著的经济效益。同时利用(yòng)我司节能(néng)系统提高了该企业的能(néng)源管理(lǐ)信息化和生产精细化管理(lǐ)水平。

電(diàn)动机经济运行:

通过节能(néng)系统分(fēn)析诊断中的電(diàn)动机经济运行模块，发现废气回收車(chē)间制氮空压机存在频繁加卸载现象，每20S就会加卸载一次，空压机频繁加卸载造成耗電(diàn)量增大，影响電(diàn)机的使用(yòng)寿命。经现场论证，造成该问题的主要原因是储气罐设计偏小(xiǎo)导致，指导企业对压力参数进行适当调整，在未影响企业正常生产的前提下，通过该项节能(néng)措施，為(wèi)企业实现了8万元/年的节能(néng)效益，同时降低空压机加卸载频率，降低了设备维护和保养成本。

设备组合运行优化：

空冷車(chē)间有(yǒu)4台排气塔风机，功率均為(wèi)160kW，平时两用(yòng)两备，通过节能(néng)系统分(fēn)析诊断中的异常开关机分(fēn)析模块，发现排气塔风机的组合开停方式比较随机，且组合运行负荷与实际工艺参数变化关联性大，根据分(fēn)析结论，在保证生产工艺生产的前提下，指导用(yòng)户调整组合开停策略，通过该措施实现了16万元/年的节能(néng)效益。同类型设备对比分(fēn)析：

通过节能(néng)系统分(fēn)析诊断中的时比分(fēn)析功能(néng)模块，发现生化离心风机、化學(xué)品循环泵在不同时段运行负荷变化大，遠(yuǎn)低于额定能(néng)效值，根据分(fēn)析结论，建议用(yòng)户检查设备运行情况，并定期对设备进行保养维护，达到历史最优能(néng)效值，通过该措施实现了8万元/年的节能(néng)效益。

生产一線(xiàn)、生产二線(xiàn)均涵盖原液車(chē)间、纺练車(chē)间，通过报表分(fēn)析发现，罗茨风机和离心风机一备一用(yòng)，平时主要开启离心风机；通过节能(néng)系统分(fēn)析诊断发现一期生产線(xiàn)运行高速离心风机比二期生产線(xiàn)组合运行高速离心风机、罗茨风机产生的能(néng)耗低，平均每天减少能(néng)耗消耗500kWh左右，每年产生的节能(néng)效益约9万。

设备开停精细化管控:

该企业每月会进行两次生产换線(xiàn)流程（三条生产線(xiàn)，根据生产计划选择两条生产線(xiàn)），但在实际生产换線(xiàn)流程过程中，重要设备的开停是根据人為(wèi)经验来判定。通过节能(néng)系统的分(fēn)析诊断功能(néng)发现，重要设备重新(xīn)开启过程中，存在关联设备空待时间長(cháng)、启停顺序不合理(lǐ)等问题，这些都会导致生产与设备运行安全、能(néng)源消耗等受到影响，给企业安全生产、成本管控增加负担，根据分(fēn)析结论，已建议企业结合系统运行数据、生产流程进行合理(lǐ)开停，实现精细化管控，避免设备空转浪费，通过该措施实现了9万元/年的节能(néng)效益。

系统不仅在节能(néng)方面有(yǒu)显著的效果，还為(wèi)用(yòng)户带来管理(lǐ)、效率、安全等非节能(néng)价值方面收益。

管理(lǐ)方面：

1、通过对重点设备循环泵、制氮空压机、生化离心风机等设备的监控，及时提供重要设备的运行效率和负荷趋势，為(wèi)生产管理(lǐ)提供了分(fēn)析依据。2、生产管理(lǐ)人员通过近期历史数据查看重要设备负荷变化情况，及时发现设备运行异常，及时对现场生产进行调整，减少异常情况的持续时间。

效率方面：

系统上線(xiàn)运行后解决了生产上对能(néng)耗数据统计人工抄表工作量大的问题，尤其是厂區(qū)也大，如生化离心风机在厂房顶部抄表非常不方便，人工抄表浪费了很(hěn)多(duō)时间，系统上線(xiàn)抄表的频次由原来的每月一次提高到每15分(fēn)钟一次，对于生产分(fēn)析提供了更為(wèi)精细的数据源。

安全方面：

系统上線(xiàn)运行后為(wèi)设备部管理(lǐ)设备运行安全，保障生产起到了非常大的作用(yòng)。制氮空压机在生产中起着非常大的作用(yòng)，当氮气管道压力异常时，会造成严重的生产安全事故，系统在设计时对制氮机压缩机针对性设置了多(duō)重报警，压力报警、设备负荷异常报警等，為(wèi)制氮机的安全运行提供了有(yǒu)力的保障。

总结：

该节能(néng)系统项目已在现场稳定运行2年多(duō)，通过设备运行优化节能(néng)、管理(lǐ)策略优化节能(néng)、分(fēn)析诊断等节能(néng)措施，预估每年节能(néng)经济效益50万元左右，并通过遠(yuǎn)程平台為(wèi)企业的系统运行提供了持续的节能(néng)服務(wù)。